A 3D‑nyomtatás sokáig a hiperautók játszóterének számított, elég csak a Bugatti extrém megoldásaira gondolni, ám 2026-ra világossá vált, hogy a technológia a tömeggyártásban is komoly szerephez jut. A BMW Csoport közlése szerint az additív gyártással készült alkatrészek ma már nem csupán kísérleti darabok, hanem sorozatgyártású modellekben is megtalálhatók.
A vállalatnál egyébként nem új keletű a módszer alkalmazása, ugyanis már az 1990-es évek óta foglalkoznak vele, mostanra viszont a teljes fejlesztési és gyártási folyamat részévé vált. Timo Göbel, a BMW Csoport additív gyártásért felelős vezetője úgy fogalmazott, hogy „a gyártási folyamat mára teljes mértékben integrálódott a termék teljes életciklusába”. Hozzátette, „a 3D‑nyomtatott alkatrészeket a korai fejlesztési fázistól és a prototípusgyártástól egészen a sorozatgyártásig, valamint a globális termelési hálózat támogatásáig használjuk”.
Gyorsabb fejlesztés, rugalmasabb gyártás
Az additív technológia legnagyobb előnye, hogy jelentősen lerövidíti az új modellek fejlesztési idejét. A BMW ezt már az új generációs villanyhajtások esetében is kihasználta, Göbel szerint „a 3D‑nyomtatott alkatrészeket a legújabb generációs elektromos hajtástechnika fejlesztésénél is alkalmaztuk”. Ez azért fontos, mert a villanyautók piacán a tempó kulcskérdés, a gyors iteráció pedig versenyelőnyt jelenthet.
A technológia nemcsak a BMW, hanem a Mini, a Rolls‑Royce és a BMW Motorrad modelljeiben is jelen van, és a világ minden gyárában használják. Különösen jól jön ez a limitált szériás vagy egyedi igényekre szabott autóknál, ahol a hagyományos szerszámozás költsége és időigénye aránytalanul magas lenne.
Az utángyártott alkatrészek területén is komoly változást hozhat a módszer, ugyanis nem szükséges hatalmas raktárkészletet fenntartani, és az ügyfeleknek sem kell heteket várniuk egy-egy speciális elemre.
Nagyobb fém alkatrészek is jöhetnek
A BMW most új szintre emeli a technológiát, ugyanis érkezik a fém 3D‑nyomtatók új generációja, valamint a Wire Arc Additive Manufacturing eljárás bevezetése. Ez a megoldás az űriparban és az olajiparban már bevett gyakorlat, és lehetővé teszi jóval nagyobb, egy darabból álló fém alkatrészek előállítását.
Ennek az egyik leglátványosabb haszna a töréstesztek során mutatkozik meg. Korábban minden új alkatrészhez külön prototípus-szerszámot kellett készíteni, és ha a teszten megbukott az elem, kezdődhetett minden elölről. Az új eljárással a specifikáció módosítása után akár órákon belül elkészülhet az átdolgozott alkatrész, ami időt és jelentős költséget takarít meg.
A globális autóipar ingadozó környezetében ez a fajta rugalmasság komoly stratégiai előnyt jelenthet, hiszen a BMW így kevésbé függ a beszállítóktól, miközben gyorsabban reagálhat a piaci és szabályozási változásokra.